Masowa produkcja nowych modeli butów męskich. Jaka jest różnica między butami designerskimi a fabrycznymi? Produkcja obuwia skórzanego

Ludzie od dawna myśleli o ochronie stóp przed zimnem i uszkodzeniami. Dzisiejsze buty, już nam znane, przeszły kilka tysięcy lat od najprostszych, uszytych kawałków skóry, tkanych sandałów i rzeźbionych drewnianych butów, po wyroby składające się z wielu części i wymagające produkcji całych fabryk.

Pod pewnymi względami nowoczesne buty i ich dalecy przodkowie mają ze sobą wiele wspólnego, dopiero dziś są zwiększone wymagania dotyczące dzisiejszych okazów: każdy kupujący chce buty nie tylko chroniące stopy przed uszkodzeniem i zapewniające wygodę, ale także spełniające najnowsze trendy w modzie i proszę Oko.

Rynek

Do tej pory eksperci zauważają dużą zależność Rynek rosyjski od zagranicznego producenta i importu. Jednocześnie stały wzrost cen butów z zagranicy przyciąga uwagę konsumenta do rodzimego producenta. Dla przedsiębiorcy planującego otworzyć własną fabrykę obuwia to oczywiście duży plus. Wraz z tymi procesami marketerzy widzą wzrost rynku i zapowiadają osiągnięcie przedkryzysowego poziomu z 2008 roku do 2013 roku.

Proces technologiczny

Jak każdy but schodzący z linii montażowej, proces produkcyjny składa się z wielu części. W pierwszym etapie, w krojowni, elementy przyszłego buta powstają z pozyskanej, wyprawionej skóry. Zazwyczaj ilość takich części wynosi około 30 sztuk na jeden produkt. Wycina się je za pomocą szablonów (lub frezów) oraz specjalnej prasy wykrawającej zainstalowanej w warsztacie. Maszyna ta działa w kilku trybach ustawionych przez operatora. Ustawienie trybu zależy od grubości materiału i wysokości noża, w zależności od trybu zmienia się wysokość, z której opuszczana jest prasa.

W tym samym warsztacie wycinane są również wkładki do przyszłych butów, ale za pomocą innej prasy specjalnie zaprojektowanej do takiej pracy. najpierw specjalna tkanina dociskane z obu stron, tworzące wkładkę, następnie krawędzie są szlifowane. Następnie półfabrykaty są sklejane klejem gumowym. Przyszłe ciepłe wkładki przechodzą przez kolejną specjalną prasę.

Kolejny warsztat wypełniony jest markerami, które rysują ołówkiem linie przyszłych szwów. Po znakowaniu detale trafiają na wypalanie, gdzie krawędzie części są poddawane obróbce cieplnej, malowane, a następnie polerowane za pomocą specjalnej maszyny do obniżania krawędzi, w wyniku czego krawędzie stają się cienkie i nadają się do zszywania.

Kolejny warsztat to warsztat krawiecki. Tutaj, przy pomocy specjalnych maszyn, szwaczki szyją skórzane części, aby uzyskać półfabrykaty. Po połączeniu części w blanki wklejane są termoplastyczne wkładki, dzięki czemu kształt buta na dłużej pozostaje w pierwotnej formie. Wkładki te nakładane są na metalową stopkę rozgrzaną do 150 stopni Celsjusza, po czym obrabiany przedmiot jest natychmiast schładzany do temperatury -20 stopni. Deformacji przedmiotu obrabianego na tym etapie zapobiegają również tymczasowe sznurówki wkręcone w przedmiot obrabiany.

Po wszystkich głównych operacjach zszycia detalu powstały półfabrykat jest wysyłany do obróbki do tzw. Ta maszyna przygotowuje tymczasową podeszwę do klejenia prawdziwej gumowej podeszwy poprzez wyrównywanie i usuwanie kurzu z powierzchni.

W kolejnym etapie podeszwa jest przyklejana do przedmiotu obrabianego, wcześniej „wypiekanego” w specjalnym piekarniku w temperaturze 60 stopni. Następnie z podeszwy odcinane są niepotrzebne pozostałości gumy. Po tym but można uznać za gotowy. Jest polerowany owcza wełna woskowany.

Ostatnim krokiem w tworzeniu buta jest nawlekanie sznurowadeł. Ten proces odbywa się ręcznie.

Sprzęt

Złożoność proces technologiczny krawiectwo butów wymaga dużej ilości specjalistycznego sprzętu.

Obecnie na rynku jest wystarczająca liczba różnych producentów sprzętu do produkcji obuwia. różnego rodzaju. Nie będziemy skupiać się na producentach, zwracając uwagę na rolę każdej maszyny w produkcji.

krojownia

W krojowni potrzebne są dwie prasy do wykrawania, aby uzyskać niezbędne części do przyszłego buta. Jedna z nich wykonuje prace związane z detalami górnej części buta, druga dolną i wielowarstwową posadzką.

Produkcja wkładek

Wkładki do butów są produkowane albo w osobnym warsztacie, albo dość często są kupowane osobno. Jeśli planujesz samodzielnie wykonać wkładki w swojej produkcji, będziesz potrzebować następującego sprzętu:

• Prasa do wkładek
• Maszyna do fazowania: ta maszyna szlifuje krawędzie wkładek
• Maszyna do klejenia półwkładek
• Prasa hydrauliczna do formowania ciepłej wkładki (opcjonalnie)
• Maszyna do podszywania butów

obszar zbioru

Na tym terenie znajdują się cztery pojazdy:

• Twinning and tape machine: ta maszyna wyrównuje szczegóły cholewki, dzięki czemu grubość cholewki jest jednolita.
• Maszyna do brandingu rekwizytów: dzięki niemu każda para butów otrzymuje własny numer identyfikacyjny.
• Podwijarka ułatwia szycie górnej części buta poprzez pocienienie brzegów części.
• Maszyna do powielania cholewek, podszewek i materiałów termotopliwych.

obszar szycia

Jak sama nazwa wskazuje, w tej sekcji przygotowane części są łączone w obrabiany przedmiot. Do tego procesu potrzebujesz:

• przenośnik do szycia
• Specjalny maszyny do szycia
• Instalacja do rozprowadzania kleju (w przypadku sklejenia się części)
• Maszyna do wkładania skarpet
• Maszyna do gięcia krawędzi
• Maszyna do wygładzania tylnych szwów
• maszyna do formowania wampirów

obszar montażu

linia produkcyjna

• Wkładka do wbijania gwoździ
• Maszyna do kształtowania i kształtowania wampirów
• Maszyna do kształtowania pleców
• Maszyna do dokręcania
• Maszyna do nawilżania
• Przepuścić suszarkę
• Tunel chłodzący
• maszyna do wydmuchiwania
• Maszyna wzburzyć
• Maszyna do znakowania
• Aktywator termiczny do folii samoprzylepnych
• Prasa szwowa
• maszyna do usuwania butów
• Maszyna do wygładzania wałów
• Maszyna do polerowania i czyszczenia

Różne maszyny i modele maszyn są dostępne u producentów: Atom, Banf, Camoga, Cerim, Comelz, Durcopp Adler, Ecom, Elettrotecnica, Iron Fox, Knaoz, Matic ? Verdi, Mav, Mec-Val, Neve, Obe, Officina Meccanica, Pfaff, Rachioni, Selmac, Sicomec, Silpar, Volonte i inne. Wszystkie mają przedstawicielstwa w Rosji.

Jednak dostawa sprzętu z reguły odbywa się ściśle na zamówienie. Wiąże się z tym niedostępność polityki cenowej producentów sprzętu w szerokich źródłach informacji. Dlatego cenę konkretnej maszyny trzeba będzie ustalić u dostawców podczas zamówienia lub w ramach konsultacji.

Surowiec

Głównym materiałem do produkcji wysokiej jakości butów jest skóra. Skórę naturalną do produkcji obuwia oferuje moskiewska fabryka „Ronnon”. Ponadto na terenie całego kraju istnieje wiele branż skórzanych. Wśród nich: garbarnia Ostashkovsky (obwód Twerski), rosyjska fabryka skór (Ryazan), garbarnia Smilovichi i inne. Z reguły zakupy liczone są w tonach. Jednocześnie najczęstsze minimalne zamówienie to 1 tona, ale są fabryki gotowe na minimalne zamówienia od 300 kilogramów. W zależności od rodzaju cena skóry jest różna:

• od 100-180 rubli za metr kwadratowy (skóra bydlęca)
• od 50 - 150 rubli za metr kwadratowy (zamsz)
• od 100 rubli za metr kwadratowy (skóra perforowana)

Materiały chemiczne do produkcji obuwia dostarcza firma Titrus. Wśród materiałów chemicznych: materiały wykończeniowe: apretury, płyny, kremy, oleje, preparaty do krawędzi i szwów, kleje, odczynniki do przygotowania powierzchni do klejenia, płynne poliuretany do produkcji podeszew, farby. Ceny należy sprawdzić u dostawców.

Pakiet

Pudełka do butów produkowane są w specjalnych fabrykach zajmujących się różnymi opakowaniami, gotowe do wykonania specjalnie dla Państwa opakowań z nazwą marki lub fabryki. Wśród takich producentów w naszym kraju są Planet Upakovka, Antek, Iris Pack i inni.

Organizacja produkcji

Zakład musi dysponować wystarczającą przestrzenią do montażu sprzętu i wygodną pracą dla operatorów. Wymagana powierzchnia fabryki, z uwzględnieniem warsztatów, magazynów i działów biurowych, może wynosić nawet 7 tysięcy metrów kwadratowych.Jeśli chodzi o operatorów, nie wszystkie maszyny mają tryb automatyczny, dlatego pracownicy maszyn będą potrzebni przez prawie każdą maszynę. Do ciągłej, nieprzerwanej produkcji będziesz potrzebować tylu operatorów, ile wystarczy do obsługi produkcji na dwie zmiany. Średnio do pracy przy produkcji będzie potrzebnych około 250 osób.

Wszelka niezbędna komunikacja musi być podłączona do fabryki: prąd, gaz i woda, instalacja telefoniczna. Należy wziąć pod uwagę obciążenia, w szczególności obciążenie elektryczne, które ze względu na pracę maszyn może wynosić do 50 kW.

Orzecznictwo

Certyfikacja obuwia dla dorosłych jest procesem dobrowolnym, dla dzieci jest obowiązkowa. Produkowane buty dla dorosłych podlegają obowiązkowej deklaracji. Buty przeznaczone do noszenia, z wyjątkiem sportowych, narodowych i ortopedycznych, muszą być zgodne z szeregiem GOST. Świadectwo zgodności i deklarację można otrzymać tylko na obuwie bez uszkodzeń produkcyjnych, w tym samym rozmiarze parami, z prawidłowo połączonymi częściami itp. Wszystkie buty w Federacja Rosyjska podlega kontroli sanitarno-epidemiologicznej.

Sprzedaż

Jak w wielu innych przypadkach produkcji dóbr konsumpcyjnych, najlepsza opcja na sprzedaż butów będzie zawarcie umów z dużymi rosyjskimi sieciami, takimi jak Ecolas, Tervolin, Aty-baty i inne. Takich sieci jest teraz wiele, najważniejsze jest to, że masz produkt godny uwagi konsumenta.

Inwestycje

Według wyliczeń ekspertów inwestycje potrzebne do stworzenia od podstaw fabryki obuwia to około 180 mln rubli. Jednocześnie, biorąc pod uwagę wewnętrzną stopę zwrotu na poziomie 48%, okres zwrotu wyniesie do 4 lat.

Iłkiewicz Daria
- portal biznes planów i wytycznych

Obuwie Wykonany ręcznie cieszący się dużym zainteresowaniem ze względu na jakość i trwałość - zwykle ręcznie robiony na bazie naturalnych materiałów, wymaga wyższych wymagań jakościowych dla gotowego produktu. W związku z tym cena butów szytych ręcznie będzie wyższa w porównaniu z produktami szytymi w produkcji automatycznej.

Ręcznie robione firmy obuwnicze

Nawet w dobie maksymalnej automatyzacji ręcznie robione buty nie są dziwaczne. Klasyczne angielskie produkcje, które są wysoko cenione na całym świecie:

• wygląd;

Robią buty z prawdziwa skóra i ręcznie szyty zamsz. W tym przypadku etapów produkcji jest znacznie więcej niż w masowej zautomatyzowanej produkcji. Parę można wykonać w ciągu miesiąca, w zależności od rodzaju materiału i złożoności kształtu.

Pod względem kształtów i wzorów najpopularniejsze ręcznie robione buty to:

Różnią się rodzajem sznurowania. Oksfordzie mają zamknięte sznurowanie, ukryte z przodu buta. Części boczne szyte są w kształcie klina, możliwa perforacja.

Derby natomiast mają otwarte sznurowanie, a części boczne są przyszyte nad przednią częścią w taki sposób, że gdy sznurowadła są rozwiązane, buty rozchodzą się swobodnie. Derby mogą być również perforowane i są uważane za najbardziej uniwersalne buty na każdą okazję.

Cała konstrukcja buta podzielona jest na część górną i dolną. Górna część składa się z następujących elementów:

• Skarpeta - zamyka palce, wytrzymuje największe obciążenia mechaniczne podczas noszenia.
• Przyszwa - zakrywa tył stopy i łączy czubek, język i botki.
• Botki - zapinają staw skokowy, są przyszyte do przyszwa.
• Przelotka - górna część buta, przeznaczona do dziurek lub sznurowania haczyków.
• Pięta - chroni piętę i stopę, mocuje piętę, wykonana z twardej skóry.
• Język - zakrywa górną część stopy, przyszyty do przyszwa.
• Wkładka - łączy górną i dolną część.

W ramach dolnej części produktu:

• Podeszwa - wszyta po obrysie górną częścią, podzieloną na podeszwy, cholewkę, ściągacz i wypełniacz.
• Zapiętek - podnosi piętę i jest przymocowany do podeszwy, wierzchnia warstwa może być gumowa.
• Zapiętek - chroni piętę przed otarciami.
• Ściągacz jest elementem łączącym części.
• Wstawki ochronne - zapobiegają otarciom dolnej warstwy pięty.
• Wypełniacz - wypełnia przestrzeń pod wkładką, zwiększa komfort podczas pracy.
• Podparcie łuku to drewniana lub metalowa część mocowana między podeszwą a wkładką.

Znajomość konstrukcji butów pozwala na sprawniejsze wykonanie każdego detalu, zgodnie z jego przeznaczeniem.

Etapy produkcji

Wykonanie butów własnymi rękami zajmie dużo czasu, ale sam proces jest prosty i zależy głównie od prawidłowych pomiarów i jakości. materiały źródłowe. Cały proces można podzielić na dziewięć etapów.

Bez tego etapu szycie butów na indywidualne zamówienie nie jest kompletne, to samo dotyczy odzieży. Wykonywanie pomiarów odbywa się głównie w celu pomiaru parametrów przyszłego bloku.

Po przygotowaniu bloku zgodnie ze standardami szyją wstępny układ. Aby go stworzyć, przyszywają gotowy blok cienkiej prawdziwej skóry. Tutaj należy zdecydować, jaki model będzie miał model, jak znajdują się szwy, czy jest wzór lub perforacja.

Półfabrykat na przyszłą parę butów wycinany jest z arkusza naturalnego zamszu lub skóry. Ważne jest, aby pozostawić niewielki naddatek na kompresję i szew - nie można ciąć ściśle wzdłuż konturu pomiarów, w przeciwnym razie buty będą małe co najmniej o jeden rozmiar.

Etap zachmurzenia

Górne części przyszłej pary butów, uszyte według wzorów, są ze sobą połączone. Jest to czasochłonna część pracy, ponieważ przy obszywaniu górnej części butów może być konieczne odwrócenie skóry, przycięcie krawędzi i przyciemnienie.

Rozciąganie przedmiotu obrabianego

Na tym etapie blok na przyszłą parę butów jest już gotowy, podobnie jak jego górna część. Teraz ta górna część jest dosłownie ciągnięta od końca do końca na przygotowanym wcześniej klocku. Na tym etapie najważniejszym krokiem jest montaż wkładki, ponieważ wygoda użytkowania butów zależy od prawidłowego montażu wkładki.

Naszywka ze ściągaczem

Ściągacz to cienki skórzany pasek, który łączy wszystkie części buta, już rozciągnięty na klocku. Ten wynalazek należy do Charlesa Goodyeara – dzięki jego technologii buty można haftować na stawach ściągaczem i naprawiać np. pękniętą kopyto podeszwy.

Podeszwa może być wykonana z różne materiały- należy je wcześniej wyjaśnić z klientem, proponując mu najbardziej odpowiednią opcję dla pożądanej pary. Często robią podeszwy skórzane lub gumowe.

Naszywane podeszwy są wzmocnione małymi ćwiekami - rzemieślnicy wykorzystują je dla prostoty i niezawodności pięty. Ten ostatni jest rekrutowany z grubej skóry w kilku warstwach.

Jedyne zabarwienie

Po przyszyciu podeszwy i wypchaniu pięty należy je pomalować na żądany kolor - wybór koloru uzależniony jest od tonu butów. Po wyschnięciu nałożonej farby poduszka jest polerowana, aby nanieść podpis mistrza.

polerowanie

Ręczna produkcja butów kończy się najważniejszym etapem - polerowaniem i wykańczaniem doskonały stan skończona para. Po wypolerowaniu uzyskuje się równą, elastyczną, doskonale oczyszczoną parę z mocnymi spoinami.

Rosyjska firma Ralf Ringer ma już 17 lat. Posiada trzy własne fabryki (w Moskwie, Włodzimierzu i Zaraysku), największą sieć dystrybucji w Rosji (ponad 1700 sklepów) oraz największą produkcję obuwia męskiego w kraju. W sumie w 2012 roku sprzedała około 1,35 miliona par.

Firma obuwnicza Ralf Ringer

Lokalizacja

Moskwa

Data otwarcia

1996

personel

3000 osób

Roczny obrót

2 miliardy rubli

Przed rozpoczęciem produkcji przyszłe buty przechodzą długą drogę. Zespół brand managerów, w oparciu o światowe trendy w modzie, analizę rynku i wyniki sprzedaży poprzedniej kolekcji, stawia zadanie techniczne. Na jego podstawie projektanci mody wymyślają kolekcję, która jest pokazywana działowi asortymentowemu i kierownictwu firmy na komisji projektowej. Następnie wybierane są modele, które w powszechnej opinii będą poszukiwane na rynku. Dla tych modeli tworzona jest mapa technologiczna i wzorce, według których w warsztacie eksperymentalnym powstają pierwsze próbki. Już uszyta kolekcja jest ponownie pokazywana radzie ekspertów, która etapami bada każdy styl i model, wysyła je do przeglądu do projektantów mody i zatwierdza ostateczny asortyment. Dopiero teraz kolekcja prezentowana jest kupującym z różnych sklepów. Wybrane przez nich modele trafiają do masowej produkcji.

Fabryka wykorzystuje skóry z czterech krajów: z Rosji - na surowe buty męskie, z Włoch - na modelowe klasyki, z Argentyny - na półbuty półsportowe, a z Francji pochodzą surowce wysokiej selekcji, które są używane do produkcji najdroższe modele.

Ochraniacze uwzględniają cechy strukturalne rosyjskiej stopy. Mamy ją szerszą i pełniejszą niż Europejki, dlatego klasyczne włoskie buty często nie pasują naszym mężczyznom. Szerokość rosyjskiej stopy może być nie tylko cechą genetyczną, ale także konsekwencją płaskostopia ortopedycznego zdobytego w dzieciństwie z niewygodnych butów.

W tym warsztacie wycinane są detale przyszłych butów. Znajduje się on specjalnie na pierwszym piętrze, ponieważ prasy do wybijania elementów są bardzo ciężkie - po prostu nie wytrzymałyby podłóg.

Tak wycinane są wkładki. Każdy but (z rzadkimi wyjątkami np. mokasyny - bez głównej wkładki), w celu zachowania stabilności wymiarowej, koniecznie zawiera wkładkę wykonaną z celulozy obuwniczej - bardzo gęstego, grubego materiału. Ona, podobnie jak kości w ludzkim ciele, tworzy ramę buta.

Na stole wzory wiązane sznurkiem do buta o określonym stylu i rozmiarze. Każda taka część jest wkładana do noża, który pod naciskiem wycina odpowiednie części z materiału.

Jest to warsztat przygotowawczy, w którym przetwarzane są wcześniej wycięte części. Są zamalowane, podpalone specjalną lampą lutowniczą, wygięte, zaznaczone srebrnym ołówkiem. Potem następuje oznaczenie szczegółów: na każdym bucie znajdują się dane o rodzaju buta, kolorze, rozmiarze i numerze partii.

Ważnym niuansem przy tworzeniu buta jest to, że nie powinien on mieć wyraźnych blizn, szwów, które mogą zranić nogę. Aby buty się nie ścierały, krawędzie niektórych części są szlifowane. Aby kontrolować grubość skóry, użyj miernika grubości (na zdjęciu).

W warsztacie, w którym wykonywana jest perforacja laserowa, zawsze unosi się silny zapach spalonej skóry. Zgodnie z ustalonym przez program wzorem, laser wypala zgrabne „dziury” w skórze.

Przez warsztat przechodzi automatyczny pas, wzdłuż którego przemieszczają się pudełka z produktami. Aby specjalista mógł wykonać swoją operację, mistrz umieszcza pudełko na taśmie, naciska numer odpowiedniego specjalisty na pilocie i pudełko jest mu wysyłane. Po zakończeniu operacji specjalista zwraca pudełko z produktem do kapitana, który przesyła je do następnego operatora.

W tym warsztacie wykonywane są główne wkładki, które są następnie mocowane do górnego blanku, a następnie do podeszwy. Wycięte na parterze detale wkładek (główna i pięta) są ze sobą sklejone.

Ta maszyna wykonuje wgłębienie we wkładce, do której następnie wkłada się podpórkę łuku.

Kolejne kroki związane są z kształtowaniem buta. W tym celu najpierw przybija się do bloku wkładkę z miazgi buta za pomocą trzech kołków. Następnie w specjalnych maszynach część żelowa buta na palce i piętę jest napinana i przyklejana do bloku. Białe nici na szpulce na zdjęciu to klej poliuretanowy, który jest podgrzewany wewnątrz maszyny.

But przechodzi przez specjalną saunę, gdzie poddawany jest obróbce wilgotno-cieplnej, w wyniku której ostatecznie przyjmuje formę buta. Następnie obrabiany przedmiot przygotowuje się do mocowania do podeszwy: rysunek jest zmywany, but jest wstępnie zagruntowany i polerowany, a nadmiar długiej krawędzi jest polerowany grubym materiałem ściernym.

Następnie blok wyjmuje się z buta, wkłada się do niego wkładki, pokryty kremem, zabarwiony farbami hydrofobowymi, dodatkowo polerowany, parowany specjalnym mini-żelazkiem prostującym wewnętrzny palec u nogi. Buty są również traktowane woskiem Carnauba, który jest uważany za najbardziej drogi materiał w kosmetykach obuwniczych. To dzięki niemu buty w sklepach wyglądają tak błyszcząco.

Do prawidłowego uformowania czubka buta na ostatnim stosowane są specjalne sznurówki produkcyjne, które na końcu zastępowane są zwykłymi.

Następnie gotowy but jest sprawdzany pod kątem zgodności z próbką. Jeśli wszystko jest w porządku, inwestują w to papierowa kulka, zapakowane i umieszczone w pudełkach. Przyszła kolekcja jest zawsze prezentowana w salonie fabrycznym (na zdjęciu poniżej) jako próbka.

Nad każdym z naszych butów pracuje ponad 40 osób. Z reguły zawiera od 40 do 60 części, każdą operację wykonuje osobny pracownik. W sumie fabryka produkuje około 3000 par butów dziennie.

Jaka jest różnica między butami designerskimi a fabrycznymi?

Wiele osób jest tego pewien ładne buty nie musi być projektantem i masowa produkcja praktycznie nie różni się, jeśli jest dobrze ugruntowana, a jakość jest kontrolowana przy wytwarzaniu każdej pary.

Jeśli mówimy o poważnych firmach, a będziemy mówić tylko o nich, to wysokiej jakości, markowe i designerskie buty są tym, czego potrzebują ludzie, którzy cenią sobie wygodę, wygodę, modę i urodę. Istnieją jednak dość istotne różnice, o których należy pamiętać i wziąć pod uwagę przy wyborze idealnej pary. I trzeba zacząć od produkcji.

Designerskie buty od A do Z

Główną i najważniejszą rzeczą w produkcji jest pracochłonność, zaangażowanie kilku specjalistów, długi czas produkcji, ekskluzywne materiały i wzornictwo. Mówiąc bardziej szczegółowo, każdy model przechodzi przez kilka etapów: szkic (artyści-projektanci), koordynacja wygląd(projektant i szewc), dobór materiału (szewc), dobór i produkcja unikatowego kopyta (mistrz specjalista), krojenie i montaż (wąscy specjaliści). Należy zauważyć, że w ogóle nie ma tu automatyzacji, a wszystkie etapy odbywają się w „trybie ręcznym”.

Każdy z tych etapów jest dość kosztowny pod względem czasu i wysiłku. Na przykład, aby skóra była jak najbardziej miękka, łatwo się rozciągała i miała zwiększoną odporność na zużycie, trzyma się ją na bloku do 4 tygodni! Potem mocowanie podeszwy, które wykonują tylko specjaliści na najwyższym poziomie, bo. w przypadku jakiejkolwiek awarii nie będzie możliwe uratowanie pary. Wykończenie (klejenie, szycie), logotypy, specjalna impregnacja…

Ponownie, jeśli istnieją specjalne życzenia lub wymagania projektowe ( haft ręczny, „starzenie się”, rzeźbienie, degradacja itp.), wtedy okres ten może trwać bardzo długo.

Designerskie buty każdorazowo przechodzą przez wszystkie etapy, w tym niespożytą wyobraźnię projektanta mody i profesjonalne ręce wysokiej klasy rzemieślników.

Produkcja masowa

Istnieje tu kilka opcji produkcyjnych i oczywiście każda z nich wpływa nie tylko na indywidualność modeli, ale także na jakość, wielkość i metody sprzedaży.

Fabryka w dużych ilościach

W zakładach i fabrykach opracowywany jest projekt, dobierany jest regularny blok i materiał, dostosowywana jest automatyzacja, a każdy model jest produkowany do 10 000 par. Sprzedawany jest hurtowo do hurtowni, sklepów, sieci obuwniczych.

Fabryka w średnich ilościach

Może być wykonany w tych samych lub mniejszych warsztatach, w prywatnych firmach. Często używane są te same materiały i podkładki, ale objętość jest znacznie mniejsza. Sprzedaż prowadzona jest we własnych sklepach.

Projektant

Najpierw wykonywany jest tylko jeden model i przekazywany klientowi do akceptacji. Po zatwierdzeniu wykonywana jest dokładna liczba par i wymiary, których potrzebuje.

Wykonane na zamówienie buty od projektantów

Produkcja odbywa się w jednym egzemplarzu, z uwzględnieniem wszystkich określonych parametrów (niestandardowa stopa, kostium koncertowy, specjalne wymagania itp.)

I w końcu. Ze względu na ogromną konkurencję i złożoność marketingu, większość producentów obuwia uważnie monitoruje jakość i nastrój mody, dlatego można powiedzieć tylko jedno: kochaj siebie i swoje nogi, a wybieraj tylko te modele, które sprawią, że Twój spacer będzie latać i Twoje nastrój świetny. I designerskie buty czy nie - to nie jest takie ważne ...

Fakt, że wygodne i stylowe buty odgrywa decydującą rolę w budowie indywidualnego wizerunku i ma ogromne znaczenie w Życie codzienne każdy człowiek nie ma wątpliwości.

Dziś po prostu trzeba umieć zrozumieć rodzaje butów męskich, wybrać buty dla różne opcje ubrania i umiejętnie dbać o tę integralną część garderoby. Równie ważne jest zrozumienie, dlaczego należy dążyć do kupowania najlepszych butów męskich, które marki w zasadzie zasługują na szacunek i czy cena gwarantuje jakość.

Nie jestem na tyle bogaty, żeby kupować tanie rzeczy.

Trudno przecenić znaczenie tego mądrego powiedzenia. Jednak większość ludzi uparcie nadal nosi tańsze i często mniej wysokiej jakości buty, tym samym nie tylko niszcząc styl, ale w pewnym stopniu zagrażając własnemu zdrowiu.

OBEJRZYJ

Jedna z najtańszych angielskich marek męskie buty dobra jakość. Marka Loake istnieje od 1880 roku i od tego czasu zmieniło się 5 pokoleń producentów prestiżowych ręcznie robionych butów. Według firmy produkcja każdej ekskluzywnej pary butów zajmuje około ośmiu tygodni. Do tej pory marka wyprodukowała do 50 milionów par butów, które są eksportowane do ponad 50 krajów na całym świecie. Loake to bardzo wygodne i praktyczne buty męskie dla szerokiego grona konsumentów.

Kraj - Anglia

Cena męskich butów Loake - od 175 euro

Noś wygodne i wysokiej jakości buty, uzupełnij wygląd drogimi męskimi zegarkami i innymi ważnymi akcesoriami. To z pewnością doda pewności siebie, zwiększy poczucie własnej wartości i zagwarantuje uwagę kobiet. Używaj dobrych męskich perfum, dbaj o siebie, uprawiaj sport i odnieś sukces.