Масове виробництво нових моделей чоловічого взуття. У чому різниця між дизайнерським та фабричним взуттям? Виробництво шкіряного взуття

Про захист ніг від холоду та пошкоджень люди задумалися ще дуже давно. Сьогоднішні, вже звичні для нас черевики пройшли шлях у кілька тисяч років від найпростіших, пошитих шматочків шкіри, сплетених сандалів і вирізаних дерев'яних черевиків до виробів, що складаються з безлічі деталей і вимагають виготовлення цілих фабрик.

У чомусь сучасне взуття та його далекі предки мають багато спільного, тільки сьогодні до сьогоднішніх екземплярів висувають підвищені вимоги: будь-який покупець бажає, щоб взуття не лише захищало стопи від пошкоджень і було зручним, але ще й відповідало останнім віянням моди та радувало око.

Ринок

На сьогоднішній день експерти відзначають високу залежність Російського ринкувід закордонного виробника та імпорту. При цьому постійне підвищення цін на взуття з-за кордону привертає увагу споживача вітчизняного виробника. Для підприємця, який планує відкриття власної взуттєвої фабрики, це, мабуть, великий плюс. Поряд із цими процесами, маркетологи бачать зростання ринку та обіцяють до 2013 року досягнення докризового рівня 2008 року.

Технологічний процес

Як і кожен черевик, що виходить із конвеєра, виробничий процес має безліч частин. На першому етапі в розкрійному цеху з отриманої, вже виробленої шкіри виготовляють складові майбутнього черевика. Зазвичай кількість таких деталей становить близько 30 штук для одного виробу. Їх вирізають за допомогою трафаретів (або різаків) та спеціального вирубувального преса, що встановлюється в цеху. Ця машина працює у кількох режимах, що встановлюються оператором. Встановлення режиму залежить від товщини матеріалу та висоти різака, залежно від режиму змінюється висота, з якої опускається прес.

У цьому ж цеху вирізують і устілки для майбутніх черевиків, але вже за допомогою іншого преса, спеціально призначеного для такої роботи. На початку спеціальну тканинупресують з двох сторін, формуючи устілку, потім відшліфовують краї. Потім заготовки проклеюють гумовим клеєм. Майбутні теплі устілки проходять ще через спеціальний прес.

Наступний цех заповнений розмітниками, які олівцем промальовують лінії майбутніх швів. Після нанесення розмітки заготовки відправляють на випал, де краї деталей піддаються тепловій обробці, фарбуванні, а потім шліфування за допомогою спеціальної машини для спускання країв, внаслідок чого краї стають тонкими та придатними для зшивання.

Наступний цех – пошивальний. Тут за допомогою спеціальних машин швачки зшивають шкіряні деталі для отримання заготовок. Після з'єднання деталей у заготовки вклеюють термопластичні вставки, завдяки яким форма черевика довше залишається у первозданному вигляді. Ця вставка надягають на металеву ступню, розігріту до 150 градусів Цельсія, після чого заготовку відразу ж охолоджують при температурі -20 градусів. Деформації заготівлі цьому етапі так само перешкоджають тимчасові шнурки, вдеваемые в заготовку.

Після всіх основних операцій з зшивання заготовки, отриманий напівфабрикат відправляється на обробку до так званого «роботу-з'їрошувача». Ця машина готує тимчасову підошву для приклеювання справжньої гумової підошви, вирівнюючи та прибираючи пил із поверхні.

На наступному етапі до заготівлі приклеюють підошву, заздалегідь «випечену» у спеціальній печі при температурі 60 градусів. Після цього з підошви зрізують непотрібні залишки гуми. Після цього черевики можна вважати готовим. Його полірують овечою шерстюзмащеною воском.

Завершальний етап створення черевика – втягування шнурків. Цей процес провадиться вручну.

Обладнання

Складність технологічного процесупошиття взуття зумовлює необхідність великої кількості спеціалізованої техніки.

На сьогоднішній день на ринку існує достатня кількість різних виробників обладнання для виробництва взуття різних видів. Ми не загострюватимемо увагу на виробниках, приділяючи його ролі кожної машини у виробництві.

Розкрійний цех

У розкрійному цеху необхідними є два вирубувальні преси для отримання необхідних деталей майбутнього черевика. Один з них виконує роботу, пов'язану з деталями для верхньої частини взуття, інший – для нижнього та багатошарового настилів.

Виробництво устілки

Устілки для взуття виробляються або в окремому цеху, або часто часто закуповуються окремо. Якщо на вашому виробництві ви плануєте виготовляти устілки самостійно, вам знадобиться таке обладнання:

• Прес для формування устілки
• Машина для зняття фаски: ця машина відшліфовує краї устілок.
• Машина для намазування клеєм напівустілки
• Гідравлічний прес для формування теплої устілки (опціонально)
• Машина для спуску країв деталей низу взуття

Заготівельна ділянка

На цій ділянці діють чотири машини:

• Двоїльно-стрічкова машина: ця машина вирівнює деталі верху, роблячи товщину однаковою.
• Машина для таврування реквізитів: за її допомогою кожна пара взуття отримує свій ідентифікаційний номер.
• Машина для спускання країв деталей робить деталі верхньої частини взуття зручнішими для зшивання за рахунок потоншення країв деталей.
• Машина для дублювання деталей верху, підкладки та термоклейких матеріалів.

Пошивальна ділянка

Як ясно з назви на цій ділянці здійснюється з'єднання підготовлених деталей у заготівлю. Для цього процесу потрібні:

• Пошивальний конвеєр
• Спеціальні швейні машини
• Установка для намазування клеєм (у разі, якщо якісь деталі склеюватимуться)
• Машина для вставки підноска
• Машина для загинання країв деталей
• Машина для розгладження заднього шва
• Машина для формування союзки (Шкіряна нашивка на носок та підйом чобота, а також передня частина заготовки взуття словник Ожегова)

Збірна ділянка

Складальний конвеєр

• Машина для прибивання устілки
• Машина для формування та підформування союзки
• Машина для формування задників
• Машина для затягування
• Машина для зволоження
• Прохідне сушило
• Охолодний тунель
• Машина для обдування
• Машина для скуйовдіння
• Машина для позначки
• Термоактиватор клейових плівок
• Прес для приклеювання швів
• Машина для зняття взуття з колодок
• Машина для розгладки халяви
• Машина для полірування та чищення

Різні машини та моделі машин представлені у виробників: Atom, Banf, Camoga, Cerim, Comelz, Durcopp Adler, Ecom, Elettrotecnica, Iron Fox, Knaoz, Matic? Verdi, Mav, Mec-Val, Neve, Obe, Officina Meccanica, Pfaff, Rachioni, Selmac, Sicomec, Silpar, Volonte та інші. Усі вони мають представництва у Росії.

Однак, доставка обладнання, як правило, проводиться суворо на замовлення. З цим пов'язана недоступність цінової політики виробників обладнання широких джерел інформації. Тому ціну тієї чи іншої машини доведеться дізнаватися у постачальників під час замовлення або як консультацію.

Сировина

Основним матеріалом для виготовлення якісного взуття є шкіра. Натуральну шкіру для виробництва взуття пропонує московська фабрика «Роннон». Крім цього, існує безліч шкіряних виробництв по всій країні. У тому числі: Осташковський шкіряний завод (Тверська область), завод «Російська шкіра» (Рязань), Смиловичский шкіряний завод та інші. Як правило, закупівлі обчислюються у тоннах. При цьому найпоширеніше мінімальне замовлення становить 1 тонну, але є фабрики, які готові на мінімальні замовлення від 300 кілограм. Залежно від виду, вартість шкіри варіюється:

• від 100-180 рублів за квадратний метр (шкіра великої рогатої худоби)
• від 50 - 150 рублів за квадратний метр (замша)
• від 100 рублів за квадратний метр (перфорована шкіра)

Хімічні матеріали для виробництва взуття пропонує компанія Титрус. Серед хімічних матеріалів: оздоблювальні матеріали: фінішне оздоблення, рідини, крему, олії, засоби для обробки країв та швів, клеї, реактиви для підготовки поверхні для приклеювання, рідкі поліуретани для виробництва підошв, фарби. Ціни слід уточнювати у постачальників.

Упаковка

Коробки для взуття виготовляються на спеціальних фабриках, що займаються різними упаковками, готові виготовляти упаковку спеціально для вас із зазначенням бренду або назви заводу. Серед таких виробників у нашій країні: "Планета упаковки", "Антек", "Iris Pack" та інші.

Організація виробництва

Фабрика необхідно повинна мати достатні площі для встановлення обладнання та зручної роботи операторів. Необхідна площа фабрики з урахуванням цехів, складських приміщень та офісного відділу може становити до 7 тисяч квадратних метрів. Що стосується операторів, далеко не всі машини мають автоматичний режим, тому робочі верстати будуть потрібні майже на кожну машину. Для постійного, безперервного виробництва знадобиться така кількість операторів, якої буде достатньо для роботи у дві зміни. У середньому для роботи на виробництві потрібно близько 250 осіб.

До фабрики мають бути підведені всі необхідні комунікації: електрика, газо- та водогін, телефонізацію. Необхідно врахувати навантаження, зокрема електричне навантаження, яке за рахунок роботи верстатів може становити до 50 кВт.

Сертифікація

Сертифікація взуття для дорослих є добровільним, для дітей – обов'язковим. Взуття для дорослих підлягає обов'язковому декларуванню. Взуття, призначене для носіння, крім спортивного, національного та ортопедичного має відповідати ряду ГОСТів. Отримати сертифікат відповідності та декларацію має можливість лише взити без виробничих пошкоджень, однакового розміру в парах, з правильно з'єднаними деталями тощо. Все взуття в Російської Федераціїпідлягає санітарно-епідеміологічному контролю.

Збут

Як і в багатьох інших випадках виробництва продуктів широкого вжитку, найкращим варіантомдля реалізації взуття буде укладено договори з великими російськими мережами типу Еколас, Терволіна, Ати-бати та інші. Таких мереж зараз досить багато, головне, щоб у вас був товар, вартий уваги споживача.

Інвестиції

Згідно з розрахунками експертів, вкладення, необхідні створення взуттєвої фабрики з нуля, становлять близько 180 млн. рублів. При цьому з урахуванням внутрішньої норми прибутковості в 48% термін окупності складе до 4 років.

Ількевич Дар'я
- портал бізнес-планів та посібників

Взуття ручної роботикористується великим попитом завдяки якості та довговічності – зазвичай ручної роботи засноване на натуральних матеріалах, потребує більш високих вимог до якості готової продукції. Відповідно, ціна на взуття, зшите вручну, буде вищою порівняно з виробами, зшитими на автоматизованому виробництві.

Фірми взуття ручного виробництва

Навіть у вік максимальної автоматизації взуття, виготовлене вручну, не є чимось дивовижним. Класичні англійські виробництва, які високо цінуються у всьому світі:

• Loake;

Вони випускають взуття з натуральної шкірита замші, пошиту на ручному виробництві. Етапів виробництва у своїй значно більше, ніж за масовому автоматизованому виготовленні. Пара може виготовлятися протягом місяця, залежно від типу матеріалу та складності форми.

Що стосується форм та конструкцій, найбільш популярними черевиками в ручному виконанні є:

Вони відрізняються за типом шнурівки. Оксфорди мають закрите шнурівку, приховане передньою частиною черевика. Бічні частини пришивають клиноподібно, можлива перфорація.

Дербі ж, навпаки, мають відкриту шнурівку, а бічні частини нашивають поверх передньої частини таким чином, щоб при розв'язуванні черевиків вільно розходився. Дербі також може мати перфорацію та вважається найбільш універсальним взуттям для будь-якого випадку.

Всю структуру взуття поділяють на верхню та нижню частину. У складі верхньої частини складаються такі елементи:

• Шкарпетка – закриває пальці ніг, витримує найбільші механічні навантаження при носінні.
• Союзка - закриває тильну частину стопи і з'єднує шкарпетку, язичок та берці.
• Берці - закривають гомілковостопний суглоб, їх пришивають до союзки.
• Люверс – верхня частина взуття, призначена для отворів або гачків шнурівки.
• Задник – захищає п'яту та стопу, фіксує п'яту, виготовляється із твердої шкіри.
• Язичок покриває верхню частину ступні, пришивається до союзки.
• Устілка – з'єднує верхню та нижню частини.

У складі нижньої частини виробу:

• Підошва - зшивається по контуру з верхньою частиною, ділиться на підмітки, гелю, рант і наповнювач.
• Каблук – піднімає п'яту та кріпиться до підошви, верхній шар може бути каучуковим.
• Набійка - захищає підбори від протирання.
• Рант - сполучний елемент між деталями.
• Захисні вставки – запобігають стирання нижнього шару каблука.
• Наповнювач – заповнює простір під устілкою, підвищує комфорт під час експлуатації.
• Супінатор – дерев'яна або металева деталь, що закріплюється між підошвою та устілкою.

Знання конструкції взуття дозволяє виготовити кожну деталь якісніше, відповідно до її призначення.

Етапи виготовлення

Для виготовлення взуття своїми руками знадобиться чимало часу, але сам процес нескладний і залежить в основному від правильності вимірів та якості вихідних матеріалів. Весь процес можна поділити на дев'ять етапів.

Без цього етапу не обходиться пошиття взуття на індивідуальне замовлення, те саме стосується і одягу. Зняття мірок здійснюється головним чином для виміру параметрів майбутньої колодки.

Підготувавши за мірками колодку, шиють попередній макет. Для його створення шиють по готовій колодці із тонкої натуральної шкіри. Тут же слід визначитися, який вигляд буде у моделі, як розташовуються шви, чи малюнок чи перфорація.

Заготівля для майбутньої пари черевиків вирізається з листа натуральної замші або шкіри. Важливо залишати невеликий попуск на стиск і шов - строго по контуру вимірів вирізати не можна, інакше взуття буде мало як мінімум на розмір.

Стадія позначки

Зшиті по формах верхні частини майбутньої пари черевиків з'єднують разом. Це трудомістка частина роботи, оскільки при обмітці верхньої частини черевиків може знадобитися обточування шкіри, підрівнювання краю, його підфарбовування.

Натягування заготовки

На цьому етапі вже готова колодка для майбутньої пари черевиків, а також її верхня частина. Тепер цю верхню частину в прямому значенні натягають встик раніше підготовлену колодку. На цьому етапі найбільш важливим кроком є ​​укладання устілки, тому що від правильності укладання залежить зручність при експлуатації взуття.

Нашивка ранту

Рантом називають тонку шкіряну смужку, що сполучає всі частини черевика, вже натягнуті на колодку. Цей винахід належить Чарльзу Гудієру – завдяки його технології, взуття може бути розшите по місцях з'єднання рантом і полагоджено у випадку, наприклад, потрісканої колодки, підошви.

Підошва може бути виконана з різних матеріалів– їх слід заздалегідь уточнити у замовника, підказавши йому найкращий варіант до бажаної пари. Часто роблять шкіряні чи каучукові підошви.

Пришиті підошви укріплюються невеликими гвоздиками – майстри використовують їх для прямоти та надійності каблука. Останній набирають із товстої шкіри в кілька шарів.

Фарбування підошви

Після пришивання підошви та набивання каблука необхідно пофарбувати їх необхідним кольором – вибір кольору залежить від тону черевиків. При підсиханні нанесеної фарби, подушка полірується для нанесення фірмового маркування майстра.

Полірування

Ручне виготовлення черевиків закінчується найважливішим етапом – поліруванням та доведенням до ідеального стануготової пари. Після полірування виходить рівна, пружна, ідеально очищена пара з міцними сполуками.

Російській компанії Ralf Ringer вже 17 років. У неї три власні фабрики (у Москві, Володимирі та Зарайську), найбільша в Росії мережа дистрибуції (понад 1700 магазинів) і найбільший у країні обсяг виробництва чоловічого взуття. Загалом у 2012 році вона продала близько 1,35 млн пар.

Взуттєва компанія Ralf Ringer

Розташування

місто Москва

дата відкриття

1996 рік

співробітники

3000 осіб

Річний обіг

2 млрд рублів

Перед початком виробництва майбутнє взуття проходить тривалий шлях. Команда бренд-менеджерів, спираючись на світові тенденції моди, аналіз ринку та результати продажу попередньої колекції, створює технічне завдання. На його основі модельєри вигадують колекцію, яку показують асортиментному відділу та керівникам компанії на ескізній раді. Далі відбираються моделі, які, на загальну думку, будуть потрібні на ринку. Для цих моделей створюють технологічну карту та викрійки, за якими в експериментальному цеху створюють перші зразки. Вже відшиту колекцію знову показують експертній пораді, яка поетапно розглядає кожен фасон та модель, відправляє їх на доопрацювання модельєрам та затверджує підсумковий асортимент. Тільки тепер колекція презентується закупникам із різних магазинів. Ті моделі, які вони обирають, і надходять у масове виробництво.

На фабриці використовується шкіра з чотирьох країн: з Росії – для грубих чоловічих черевиків, з Італії – для модельної класики, з Аргентини – для напівспортивного взуття, а з Франції приходить сировина високої селекції, яку використовують у виробництві найдорожчих моделей.

Колодки враховують особливості будови російської стопи. У нас вона ширша і повніша, ніж у європейців, тому класичне італійське взуття нашим чоловікам часто не підходить. Ширина російської стопи може бути як генетичної особливістю, а й наслідком заробленого у дитинстві ортопедичного плоскостопості від незручної взуття.

У цьому цеху вирізують деталі майбутніх черевиків. Він спеціально розташований на першому поверсі, тому що преси для вирубування деталей дуже важкі – їх просто не витримали б перекриття.

Так вирізуються устілки. Кожен черевик (за рідкісним винятком, мокасини, наприклад – без основної устілки), щоб зберігати формостійкість, обов'язково містить устілку з взуттєвої целюлози – дуже щільного, товстого матеріалу. Вона, подібно до кісток у людському тілі, створює каркас черевика.

На столі лежать пов'язані мотузкою лекала для черевика певного фасону та розміру. Кожна така деталь вставляється у різак, який під пресом вирізає відповідні частини матеріалу.

Це підготовчий цех, де обробляються раніше вирізані деталі. Їх фарбують, підпалюють спеціальною паяльною лампою, прогинають, роблять розмітку срібним олівцем. Потім йде маркування деталей: на кожному черевику є дані про тип взуття, колір, розмір і номер партії.

Важливий нюанс при створенні черевика – на ньому не повинно бути виражених рубців, швів, які можуть травмувати ногу. Для того, щоб взуття не натирало, у деяких деталей сточують краї. Щоб проконтролювати товщину шкіри, використовують товщиномір (на фото).

У цеху, де проводиться лазерна перфорація, завжди сильний запах паленої шкіри. Згідно з шаблоном, заданим програмою, лазер пропалює акуратні «дірочки» у шкірі.

Через цех проходить автоматична стрічка, якою подорожують коробки з виробами. Щоб спеціаліст виконав свою операцію, майстер ставить коробку на стрічку, натискає на пульті номер відповідного спеціаліста, і коробка відправляється до нього. Коли операція виконана, фахівець повертає коробку з виробом майстру, і той спрямовує її наступного оператора.

У цьому цеху роблять основні устілки, які потім прикріплюють до заготівлі верху, а потім до підошви. Вирізані на першому поверсі деталі устілок (основну та п'яткову) склеюють разом.

Ця машина робить устілки поглиблення, в яке потім вставлять супінатор.

Наступні етапи пов'язані з наданням форми черевика. Для цього спочатку до колодки трьома гвоздиками прибивається устілка із взуттєвої целюлози. Потім у спеціальних машинах відбувається затяжка та проклеювання шкарпеткової та п'ятково-геленової частини черевика на колодці. Білі нитки на бабині на фото – це поліуретановий клей, який розігрівається всередині машини.

Черевик проходить через спеціальну сауну, де піддається волого-тепловій обробці, внаслідок якої остаточно набуває форми колодки. Потім заготовка йде на підготовку прикріплення до підошви: змивається креслення, йде попередня ґрунтовка та полірування черевика, шліфуються за допомогою грубого абразиву надлишки затяжної кромки.

Далі з черевика виймають колодку, вставляють у нього устілки, обробляють кремом, підфарбовують водовідштовхувальними фарбами, додатково шліфують, пропарюють спеціальним міні-праскою, яка розправляє внутрішню шкарпетку. Також черевики обробляють карнаубським воском, який вважається найбільшим дорогим матеріалому взуттєвій косметиці. Саме завдяки ньому черевики в магазинах виглядають такими сяючими.

Для правильного формування верху черевика на колодці використовують спеціальні виробничі шнурки, які в кінці замінюються на звичайні.

Потім готовий черевик перевіряють на відповідність зразку. Якщо все добре, в нього вкладають паперова кулька, загортають і укладають у коробки. Майбутня колекція завжди представлена ​​у шоу-румі (на фото нижче) при фабриці як зразок.

Над кожним нашим черевиком працюють понад 40 людей. Зазвичай, у ньому від 40 до 60 деталей, кожну операцію робить окремий працівник. Загалом на день на фабриці виробляється близько 3 000 пар взуття.

У чому різниця між дизайнерським та фабричним взуттям?

Багато людей впевнені, що гарне взуттяне обов'язково має бути дизайнерською і що масове виробництво практично нічим не відрізняється, якщо воно добре налагоджене і при виготовленні кожної пари контролюється якість.

Якщо говорити про серйозні компанії, а говорити ми будемо тільки про них, то високоякісне, брендове та дизайнерське взуття - те, що потрібно людям, які цінують комфорт, зручність, моду та красу. Тим не менш, є досить суттєві відмінності, які потрібно знати та враховувати під час вибору своєї ідеальної пари. І розпочати треба з виробництва.

Дизайнерське взуття від А до Я

Основне та головне - у виробництві – трудомісткість, залучення кількох фахівців, тривалий термін виготовлення, ексклюзивні матеріали та дизайн. Якщо трохи докладніше, кожна модель проходить кілька етапів: ескіз (художники-дизайнери), узгодження зовнішнього вигляду(дизайнер та взуттєвик), підбір матеріалу (взуття), підбір та виготовлення унікальної колодки (майстер-фахівець), крій та складання (вузькі спеціалісти). Варто зазначити, що автоматизації тут взагалі немає, а всі етапи проводяться в «ручному режимі».

Кожен із цих етапів досить затратний за часом і вкладанням сил. Наприклад, щоб шкіра була максимально м'якою, легко розтягувалася і мала підвищену зносостійкість, її витримують на колодці до 4 тижнів! Згодом кріплення підошви, яким займаються лише фахівці найвищого рівня, т.к. за будь-якого збою врятувати пару вже не вийде. Фінішна обробка (склейування, прошивка), нанесення логотипів, спеціальне просочення.

Знову ж таки, якщо є особливі побажання або вимоги до дизайну ( ручна вишивка, «старіння», різьблення, деграді та ін), то термін може розтягнутися на дуже довгий час.

Дизайнерське взуття щоразу проходить усі етапи, включаючи невгамовну фантазію модельєра та професійні руки висококласних майстрів.

Масове виробництво

Тут є кілька варіантів виготовлення і, звичайно, кожен з них впливає не тільки на індивідуальність моделей, але і на якість, обсяг та способи продажу.

Фабрична у великих обсягах

На заводах та фабриках розробляється дизайн, підбирається звичайна колодка та матеріал, налагоджується автоматика та відбувається виготовлення кожної моделі до 10000 пар. Продається оптом на склади, магазини, у взуттєві мережі.

Фабрична в середніх обсягах

Може виготовлятися у таких або менших цехах, у приватних фірмах. Найчастіше використовуються ті самі матеріали та колодки, але обсяг набагато менший. Продаж здійснюється у власних магазинах.

Дизайнерська

Спочатку виготовляється лише одна модель та надходить на затвердження замовнику. Після схвалення виконується така кількість пар і з такими розмірами, які йому потрібні.

Дизайнерське взуття за індивідуальним замовленням

Виготовлення відбувається в єдиному екземплярі з урахуванням усіх заданих параметрів (нестандартна стопа, концертний костюм, особливі вимоги та ін.)

І на останок. Зважаючи на величезну конкуренцію та складність збуту більшість виробників взуття ретельно стежать за якістю та настроями моди, а тому можна сказати лише одне: любіть себе та свої ніжки, і вибирайте тільки такі моделі, які роблять Вашу ходу летячою, а настрій відмінним. А дизайнерське взуття чи ні - це не так вже й важливо.

Той факт, що зручна та стильне взуттяграє визначальну роль побудові індивідуального образу і має значення повсякденному життібудь-якого чоловіка не викликає жодних сумнівів.

Сьогодні просто необхідно вміти розбиратися у видах чоловічих туфель. різним варіантамодягу та грамотно доглядати за цією невід'ємною частиною гардеробу. Не менш важливо зрозуміти навіщо потрібно прагнути купувати кращі чоловічі туфлі, які бренди заслуговують на повагу в принципі і чи гарантує ціна - якість.

Я не настільки багатий, щоб купувати дешеві речі.

Актуальність цього мудрого висловлювання важко переоцінити. Проте більшість людей наполегливо продовжують носити дешевшу і найчастіше менш якісне взуття, Тим самим не тільки завдають шкоди стилю, але в якійсь мірі наражають на небезпеку власне здоров'я.

LOAKE

Один із найдоступніших брендів англійських чоловічих туфель хорошої якості. Марка Loake працює з 1880 року і з того часу змінилося 5 поколінь виробників престижного взуття ручної роботи. За твердженням компанії на виробництво кожної ексклюзивної пари туфель йде близько восьми тижнів. На сьогодні бренд випустив до 50 млн пар взуття, яке експортується до більш ніж 50 країн світу. Loake – це дуже зручні та практичні чоловічі туфлі для широкого кола споживачів.

Країна - Англія

Ціна чоловічих туфель Loake - від 175 євро

Носіть комфортне та якісне взуття, доповнюйте образ дорогим чоловічим годинником та іншими важливими аксесуарами. Це обов'язково додасть впевненості у власних силах, підвищить самооцінку та гарантує увагу з боку жінок. Використовуйте хороший чоловічий парфум, стежте за собою, займайтеся спортом і досягайте успіху.